High-Tech aus Pulver – MAHLE setzt auf 3D-Druck

Leichter, haltbarer, einfach herzustellen. In der Industrie gelten Bauteile aus dem 3D-Drucker vielen Ingenieuren inzwischen als eine Art Wunder-Mittel. Das sogenannte Additive Manufacturing ist in den vergangenen Jahren aus dem Versuchsstadium herausgekommen. Inzwischen lassen sich auch anspruchsvollste Bauteile drucken, zum Beispiel für den Motor eines Porsche-Supersportwagens. Andreas Schneider hat sich angesehen, wie das funktioniert:

Entscheidende Vorteile

In einer Halle des Technologie-Konzerns MAHLE in Stuttgart stehen in Reih und Glied Maschinen, die etwa so groß sind wie Container. Nur ein Surren ist zu hören. Im neuen 3D-Druck-Zentrum von MAHLE wird nichts gegossen, gehämmert oder gefräst. Sondern Pulver aus Metall oder Kunststoff wird Schicht für Schicht aufgetragen und mit Klebstoffen oder per Laser gehärtet, bis ein Bauteil fertig ist. Eine Technologie, die aus Sicht von Martin Berger, dem Entwicklungschef von MAHLE zwei entscheidende Vorteile hat: „Das eine ist, wir bekommen da ganz neue Freiheiten in Puncto Konstruktion und Material-Verwendungen. Weil wir einfach nicht auf irgendwelche Eigenheiten von Produktions-Maschinen Rücksicht nehmen müssen wie das traditionell der Fall war. Und auf der anderen Seite sehen wir eine extreme Verkürzung in der Herstellung zum Beispiel von Prototypen. Ich kann ihnen ein Beispiel geben: Wo man sonst zehn Wochen auf ein Werkzeug wartet und dann einen ersten Abdruck oder Abguss macht, haben wir hier in ein paar Tagen das Bauteil fertig.“

Komplexe und widerstandsfähige Bauteile

Im Prinzip kann eine solche Maschine fast jedes Bauteil drucken, egal wie komplex es ist. Es müssen keine Gussformen hergestellt werden, es reicht eine digitale Vorlage. Und dann geht es ganz schnell, sagt der Entwicklungsingenieur Dominik Abele, 3D-Druck-Spezialist bei MAHLE: „Das ist das wirklich erstaunliche. Das hätte noch keiner gedacht vor fünf Jahren, dass es möglich ist, einen Kolben für seine enormen Belastungen 3D zu Drucken. Wir haben das Pulver, und aus dem Nichts entsteht innerhalb von wenigen Stunden ein Bauteil, das dann auch direkt verbaut werden kann. Und man kann das Freiheitsgrade nutzen, man kann da Konstruktionen ermöglichen, die teilweise besser sind als konventionelle, und stabiler. Und kann da unglaubliche Möglichkeiten ausnutzen.“

So hat das Unternehmen erstmals komplexe und gleichzeitig widerstandsfähige Bauteile für einen der anspruchsvollsten Motorräume der Autowelt gedruckt: leichte und extrem robuste Kolben und Ladeluftkühler für den Supersportler Porsche 911 GT2 RS. Nur ein Beispiel für das, was inzwischen dank 3D-Druck möglich ist, so Dominik Abele: „Bei uns, bei MAHLE konzentrieren wir uns vor allem auf Kunststoffe und Metalle, weil wir hier unseren Vorteil sehen, durch die enorme Erfahrung, die wir über Jahrzehnte gesammelt haben. Aber andererseits sind da keine Grenzen gesetzt. Von Schokolade über Lebensmitte bis hin zu Häusern gibt es für alles das passende Verfahren, und es kann so gut wie alles gedruckt werden.“

Schnellere Entwicklung klimaneutraler Antriebe

Dazu kommt: Bei der Herstellung von Bauteilen entsteht in der Regel weniger Abfall – als zum Beispiel beim Fräsen. Zudem sind Teile aus dem Drucker oft leichter als ihre traditionell produzierten Vorläufer. Außerdem kann MAHLE gerade bei komplexen Bauteilen die Fertigung von Prototypen künftig massiv verkürzen – von mehreren Monaten auf wenige Tage. Das ist auch wichtig für die schnelle Entwicklung klimaneutraler Antriebe, zum Beispiel für die E-Mobilität. Hier stärkt MAHLE mit seinem neuen 3D-Druck-Zentrum seine Rolle als führender Innovations-Partner der Auto-Industrie.

Ein Beitrag erstellt in Zusammenarbeit mit der MAHLE GmbH

Weiterführende Informationen

finden Sie unter www.mahle.de